1. Akıllılaştırma ve Dijitalleştirme, Nesnelerin İnterneti (IoT) ve Uzaktan Kontrol:

  Kaynak parametrelerini (akım, voltaj, sıcaklık vb.) sensörler aracılığıyla gerçek zamanlı olarak izleyin, bulut verileri analiziyle prosesi optimize edin, uzaktan izleme ve arıza uyarılarını destekleyin.

2. Yapay Zeka ve Adaptif Kontrol:

  Yapay zeka algoritmaları, kaynak malzemesine ve ortama göre parametreleri otomatik olarak ayarlayarak insan müdahalesini azaltabilir ve kaynak tutarlılığını ve kalitesini artırabilir.

3. Dijital İkiz Teknolojisi:

  Kaynak prosesini sanal bir ortamda simüle ederek kusurları tahmin edin ve proses parametrelerini optimize ederek deneme yanılma maliyetlerini düşürün.

4. Yeşil Çevre ve Enerji Tasarrufu Teknolojisi, Düşük Enerji Tüketimi Tasarımı:

  Enerji kaybını azaltmak ve enerji verimliliğini artırmak için yüksek frekanslı invertör güç kaynakları ve yüksek verimli güç bileşenleri (silikon karbür, galyum nitrür gibi) kullanın.

5. Çevre Dostu Gaz Alternatifleri:

  Düşük sıçrama, düşük dumanlı kaynak prosesleri geliştirin, çevre dostu gazları (yeni karışım gazları gibi) teşvik edin ve karbon emisyonlarını azaltın.

6. Malzeme Geri Dönüşümü:

  Geri dönüştürülmüş metaller veya kompozit malzemeler için özel kaynak teknolojileri geliştirerek döngüsel ekonomiyi destekleyin.

7. Çok Fonksiyonluluk ve Malzeme Uyumluluğu, Çoklu Proses Uyumluluğu:

  Bir cihaz, MAG/MIG/TIG/Plazma gibi çeşitli kaynak modlarını destekleyerek farklı malzeme ve senaryo ihtiyaçlarına uyum sağlar.

8. Yüksek Teknoloji Malzemeleri Kaynağı:

  Alüminyum-lityum alaşımları, titanyum alaşımları, yüksek mukavemetli çelikler gibi yeni malzemeler için özel kaynak ekipmanları ve prosesleri geliştirin, kompozit malzemeler.

9. Aşırı Ortam Uygulamaları:

  Yüksek sıcaklığa, radyasyona, su altı veya vakum ortamlarına (uzay kaynak teknolojisi gibi) dayanabilen özel kaynak ekipmanları geliştirin.

10. Otomasyon ve Robot Entegrasyonu, İşbirlikçi Robotlar (Cobot):

  Hafif kaynak robotları, insan-robot işbirliği ile birleşerek esnekliği ve güvenliği artırır, küçük partiler ve çoklu ürün üretimi için uygundur.

11. Tam Otomatik Üretim Hatları:

  Endüstriyel robotlar ve otomatik yönlendirmeli araçlarla (AGV) entegre olarak insansız kaynak, taşıma ve muayene süreçlerini gerçekleştirin.

12. Üç Boyutlu Görüş ve Yol Planlama:

  Lazer tarama ve yapay zeka görsel tanıma ile kaynak dikişi konumunu belirleyin, kaynak yolu otomatik olarak oluşturularak programlama süresi kısaltılır.

13. Pazar Talebi Odaklı Yeni Enerji Araçları:

  Batarya kasası, motor ve hafif araç gövdesi kaynak talebinin sürekli artması, yüksek hassasiyetli, düşük deformasyonlu kaynak teknolojilerinin gelişimini teşvik etmektedir.

14. Yenilenebilir Enerji:

  Rüzgar türbini kuleleri, fotovoltaik destekler ve hidrojen depolama tankları gibi büyük yapılar için kaynak talebi artmaktadır.

15. Havacılık ve Uzay ve Askeri Sanayi:

  Yüksek mukavemetli malzemeler ve hassas kaynak talebi, üst düzey kaynak ekipmanları pazarının gelişimini teşvik etmektedir.

16. İnşaat ve Altyapı:

  Modüler inşaat ve çelik yapı köprülerin yaygınlaşması, taşınabilir ve yüksek verimli kaynak makinelerine olan talebi artırmaktadır.

17. Tedarik Zinciri İşbirliği:

  Kaynak makinesi üreticileri, malzeme, sensör ve robot şirketleriyle yakın işbirliği yaparak akıllı kaynak ekosistemleri oluşturmaktadır.

18. Kaynak makinesi sektörü "üst düzey, akıllı ve yeşil" olmak üzere üç ana eğilim sergileyecektir:

  Kısa vadede (3-5 yıl): Akıllı kaynak makinelerinin penetrasyonu artacak, hibrit gaz kaynak teknolojisi de popüler hale gelecektir.

  Orta vadede (5-10 yıl): Kaynak robotları sektör standardı haline gelecek, yapay zeka adaptif kaynak yaygın olarak kullanılacaktır.

  Uzun vadede (10 yıldan fazla): Uzay kaynakları ve biyouyumlu malzeme kaynakları gibi öncü alanlarda atılımlar yapılacaktır.

Özet

Elektrikli kaynak makinelerinin geleceği parlaktır, teknolojik yenilikler ve pazar talepleri daha akıllı, daha çevre dostu ve daha verimli bir yöne doğru ilerlemesini sağlayacaktır. Şirketlerin Endüstri 4.0 ve karbon nötr fırsatlarını yakalaması, temel teknoloji darboğazlarını aşması, uluslararası standartlara ve yetenek gelişimine odaklanması gerekmektedir ki küresel rekabette avantaj elde edebilsinler.

Kaynaklı internet erişimi tamamen uygulanabilir ve fiili uygulamalarda kullanılmıştır.

1. Kaynakta İnternet Erişiminin Uygulanması: Gerçek Zamanlı Veri Aktarımı. Nesnelerin İnterneti (IoT) ağ kartı aracılığıyla, akıllı kaynak robotları, kaynak işlemi sırasında buluta veya belirlenmiş veri merkezine gerçek zamanlı olarak veri (akım, voltaj, kaynak hızı vb.) aktarabilir. Bu veriler, yöneticilerin robotların çalışma durumunu uzaktan izlemesine ve kaynak kalitesini sağlamasına yardımcı olur.

2. Uzaktan İzleme ve Kontrol. IoT ağ kartı sayesinde operatörler, cep telefonları ve bilgisayarlar gibi terminaller aracılığıyla kaynak robotlarını uzaktan kontrol edebilir, görevlerin esnek bir şekilde planlanmasını ve yönetilmesini sağlayabilir. Bu, yalnızca iş verimliliğini artırmakla kalmaz, aynı zamanda saha operasyonlarındaki riskleri de azaltır.

3. Arıza Teşhisi ve Uyarı. IoT ağ kartı, uzaktan arıza teşhisi ve uyarı işlevlerini destekler. Kaynak robotunda bir arıza veya anormallik meydana geldiğinde, sistem hızla yanıt verebilir ve arıza bilgilerini yönetim personelinin terminaline IoT ağı kartı aracılığıyla gönderebilir, böylece zamanında bakım önlemleri alınabilir.

4. Akıllı Planlama ve Optimizasyon. IoT ağı kartı aracılığıyla, birden fazla kaynak robotu işbirliği içinde çalışabilir ve üretim hattının gerçek talebine göre iş temposunu ve görev dağılımını otomatik olarak ayarlayarak üretim verimliliğini en üst düzeye çıkarabilir.

5. Kaynakta Üretim Verimliliğini Artırmak İçin İnternet Erişimi. IoT ağ kartı, kaynak robotlarının gerçek zamanlı veri aktarmasını ve uzaktan komutlar almasını sağlayarak daha verimli üretim planlaması ve görev yürütme olanağı tanır.

6. İşletme ve Bakım Maliyetlerini Azaltma. Geleneksel olarak, kaynak robotlarının bakımı ve onarımı yerinde manuel operasyon gerektirir; bu işler hem zaman alıcı hem de yoğun emek gerektirir. IoT ağ kartı sayesinde yöneticiler arızaları uzaktan teşhis edebilir, yazılımları güncelleyebilir ve robot konfigürasyonlarını ayarlayabilir, bu da işletme ve bakım maliyetlerini önemli ölçüde azaltır.

7. Güvenliği Artırma. IoT ağ kartı, uzaktan izleme ve kontrol işlevlerini destekleyerek operatörlerin kaynak robotlarını güvenli bir mesafeden çalıştırmasına ve izlemesine olanak tanır, bu da saha operasyon risklerini azaltır.

Eritici elektrot gaz korumalı ark kaynağının kavramı ve sınıflandırılması

  Eritici elektrot kullanan, ark ortamı olarak dışarıdan verilen gazı kullanan ve metal damlacıklarını, kaynak banyosunu ve kaynak bölgesindeki yüksek sıcaklıktaki metali koruyan ark kaynağı yöntemine, eritici elektrot gaz korumalı ark kaynağı denir. Kaynak teli malzemesi ve koruyucu gazın farklılığına göre aşağıdaki yöntemlere ayrılabilir:

1. Kaynak teline göre katı çekirdekli kaynak teli ve tozaltı kaynak teli kaynağı olarak sınıflandırılabilir.

  Katı çekirdekli kaynak teli ile inert gaz (Ar veya He) korumalı ark kaynağı yöntemine, kısaca MIG kaynağı (Metal Inert Gas Arc Welding) denir.

  Katı çekirdekli kaynak teli ile argon zengini karışım gazı korumalı ark kaynağına, kısaca MAG kaynağı (Metal Active Gas Arc Welding) denir.

  Katı çekirdekli kaynak teli ile CO2 gazı korumalı kaynağa, kısaca CO2 kaynağı denir.

  Tozaltı kaynak teli kullanıldığında, CO2 veya CO2+Ar karışım gazı koruyucu gaz olarak kullanılabilen ark kaynağına tozaltı kaynak teli gaz korumalı ark kaynağı denir, ayrıca koruyucu gaz eklenmeden de yapılabilir, bu yönteme kendi kendine korumalı ark kaynağı denir.

2. Normal MIG/MAG kaynağı ve CO2 kaynağı arasındaki fark.

  CO2 kaynağının özelliği ucuz maliyetli ve yüksek üretim verimliliğidir, ancak büyük sıçrama ve kötü şekillendirme dezavantajlarına sahiptir, bu nedenle bazı kaynak işlemleri normal MIG/MAG kaynağını kullanır.

   Normal MIG/MAG kaynağı, inert gaz korumalı veya argon zengini gaz korumalı ark kaynağı yöntemidir, oysa CO2 kaynağı güçlü bir oksitleyici özelliğe sahiptir, bu da ikisi arasındaki farkı ve özellikleri belirler.

3. CO2 kaynağına kıyasla MIG/MAG kaynağının ana avantajları.

  Sıçrama miktarı %50'den fazla azalır, argon veya argon zengini gaz koruması altındaki kaynak arkı stabildir, hem damlacık geçişi hem de jet geçişi sırasında ark stabildir ve küçük akımlı MAG kaynağının kısa devre geçişi durumunda, arkın damlacık üzerindeki itme etkisi daha azdır, bu da MIG/MAG kaynağının kısa devre geçişinde sıçrama miktarının %50'den fazla azalmasını sağlar.

  Kaynak dikişi homojen ve güzel bir şekle sahiptir, MIG/MAG kaynağında damlacık geçişi homojen, ince ve stabil olduğundan, kaynak dikişi homojen ve güzel bir şekle sahiptir.

  Birçok aktif metal ve alaşımı kaynaklanabilir, ark atmosferinin oksitleyiciliği çok zayıftır, hatta oksitleyici değildir, MIG/MAG kaynağı sadece karbon çeliği, yüksek alaşımlı çelikleri değil, aynı zamanda alüminyum ve alüminyum alaşımları, paslanmaz çelik ve alaşımları, magnezyum ve magnezyum alaşımları gibi birçok aktif metali ve alaşımını da kaynaklayabilir, bu da kaynak işlem kabiliyetini, kaynak kalitesini ve üretim verimliliğini büyük ölçüde artırır.

4. Darbeli MIG/MAG kaynağı ve normal MIG/MAG kaynağı arasındaki fark.

  Normal MIG/MAG kaynağının ana damlacık geçiş biçimleri, yüksek akımda jet geçişi ve düşük akımda kısa devre geçişidir, bu nedenle düşük akımda hala büyük sıçrama ve kötü şekillendirme dezavantajları vardır, özellikle bazı aktif metaller düşük akımda kaynaklanamaz, örneğin alüminyum ve alaşımları, paslanmaz çelik vb. Bu nedenle darbeli MIG/MAG kaynağı ortaya çıkmıştır, damlacık geçiş özelliği her akım darbesinde bir damlacık geçişidir, özünde damlacık geçişidir.

  Darbeli MIG/MAG kaynağının en iyi damlacık geçiş biçimi, bir darbede bir damlacık geçişidir, böylece darbe frekansını ayarlayarak birim zamandaki damlacık geçiş sayısını, yani kaynak telinin erime hızını değiştirebiliriz. Bir darbede bir damlacık geçişi olduğundan, damlacık çapı kaynak teli çapına yaklaşık olarak eşittir, bu nedenle damlacık ark ısısı daha düşüktür, yani damlacık sıcaklığı düşüktür (jet geçişi ve büyük damlacık geçişi ile karşılaştırıldığında), bu da kaynak telinin erime katsayısını artırır, yani kaynak telinin erime verimliliğini artırır. Damlacık sıcaklığı düşük olduğundan, kaynak dumanı azdır, bu bir yandan alaşım elementlerinin kaybını azaltır, diğer yandan inşaat ortamını iyileştirir. Kaynak sıçraması azdır, hatta sıçrama yoktur. Ark yönlendirmesi iyidir, tüm pozisyonlarda kaynak için uygundur. Kaynak dikişi iyi bir şekle sahiptir, geniş bir erime genişliği vardır, parmak şeklinde erime derinliği özelliği azalır, artık yükseklik azdır. Düşük akımda aktif metaller (örneğin alüminyum ve alaşımları vb.) mükemmel bir şekilde kaynaklanabilir. MIG/MAG kaynağının jet geçişi için kullanılan akım aralığı genişletilmiştir, darbeli kaynak sırasında kaynak akımı, jet geçişinin kritik akımından onlarca amperlik daha büyük akım aralığına kadar stabil damlacık geçişi elde edilebilir.

5. Yukarıdakilerden darbeli MIG/MAG'ın özellikleri ve avantajları anlaşılmaktadır, ancak hiçbir şey mükemmel değildir, normal MIG/MAG ile karşılaştırıldığında eksiklikleri şunlardır:

  Kaynak üretim verimliliği alışılmış olarak biraz daha düşüktür.

  Kaynakçı personelinin nitelikleri daha yüksektir.

  Şu anda kaynak ekipmanının fiyatı daha yüksektir.

6. Darbeli MIG/MAG kaynağının seçimi esas olarak kaynak işlemi gereksinimlerine göre belirlenir, aşağıdaki kaynaklar için darbeli MIG/MAG kaynağı kullanılmalıdır.

  Karbon çeliği türleri, kaynak dikişi kalitesi ve görünüm gereksinimlerinin yüksek olduğu durumlar, özellikle basınçlı kap sektörleri, örneğin kazanlar, kimyasal ısı değiştiriciler, merkezi klima ısı değiştiriciler ve hidroelektrik sektöründeki türbin gövdeleri vb.

  Paslanmaz çelik türleri, düşük akım (200A altı akım) ve kaynak dikişi kalitesi ve görünüm gereksinimlerinin yüksek olduğu durumlar, örneğin lokomotifler, kimya endüstrisindeki basınçlı kaplar vb.

  Alüminyum ve alüminyum alaşımları, düşük akım (200A altı akım) ve kaynak dikişi kalitesi ve görünüm gereksinimlerinin yüksek olduğu durumlar, örneğin yüksek hızlı trenler, yüksek gerilim anahtarları, hava ayırma vb. sektörler.

  Bakır ve bakır alaşımları, bakır ve bakır alaşımları temelde darbeli MIG/MAG kaynağı kullanır (eritici elektrot gaz korumalı kaynak aralığında).

MIG kaynağı (Metal Inert Gaz kaynağı), sürekli beslenen kaynak telini elektrot olarak kullanan, inert gaz (argon veya helyum gibi) koruması altında, kaynak tabancası nozülü ile iş parçası arasında oluşan ark ile tel ve ana malzemeyi eriten ve böylece metal bağlantısı sağlayan bir yöntemdir. MIG kaynağı sürecinde, koruyucu gaz, kaynak bölgesine havadaki oksijen ve azotun girmesini önleyerek kaynak kalitesini sağlar.

1. MIG kaynağının temel prensibi

  MIG kaynağının temel prensibi, kaynak tabancası nozülü ile iş parçası arasında oluşan ark ile tel ve ana malzemeyi eritmesidir. Koruyucu gaz (genellikle inert gaz), kaynak bölgesini kaplayarak oksidasyonu ve nitrürlenmeyi önler, kaynak dikişinin kalitesini garanti eder. Tel, tel besleme mekanizması aracılığıyla sürekli olarak beslenir ve ana malzeme ile birlikte eriyerek kaynak dikişini oluşturur.

2. MIG kaynağının özellikleri

‌  Kaynak süreci stabildir: MIG kaynağının arkı stabildir, kaynak sırasında sıçrama oluşması kolay değildir ve kaynak dikişi estetik bir şekle sahiptir.

‌  Yüksek üretim verimliliği: Sürekli beslenen kaynak teli kullanılarak hızlı kaynak hızı ve yüksek üretim verimliliği sağlanır.

‌  Güçlü uyum: Farklı kalınlıklarda ve farklı malzemelerdeki metalleri kaynaklayabilir ve kaynak bağlantı mukavemeti yüksek, kalitesi güvenilirdir.

‌  Basit kullanım: Ekipman nispeten basittir ve ustalaşması kolaydır.

‌  İyi kaynak kalitesi: Koruyucu gaz, kaynak sırasındaki oksidasyon ve nitrürlenmeyi azaltarak kaynak dikişinin kimyasal bileşimini ve mekanik özelliklerini garanti eder.

‌  Küçük kaynak deformasyonu: Daha düşük ısı girdisi, iş parçasında daha az deformasyona neden olur.

‌  Yüksek malzeme kullanım oranı: Sürekli beslenen kaynak telinin kullanım oranı yüksektir, malzeme israfı azdır.

3. MIG kaynağının uygulama senaryoları

  MIG kaynağı, çeşitli metal malzemelerin bağlantısında yaygın olarak kullanılır ve özellikle otomotiv imalatı, gemi yapımı, inşaat yapıları gibi alanlarda uygundur. Yüksek verimliliği ve kararlı özellikleri nedeniyle MIG kaynağı bu alanlarda önemli bir rol oynamaktadır.

MAG (Metal Active Gas) kaynak makinesi, endüstriyel üretim, otomotiv tamiri, inşaat gibi alanlarda yaygın olarak kullanılan popüler bir ark kaynak tekniğidir.

1. MAG Kaynağının Temel Prensibi

  Tanım: MAG kaynağı, metal bağlantısı sağlamak için ark ile kaynak telini ve ana malzemeyi eritmek üzere koruyucu ortam olarak aktif gaz (CO₂ veya karışım gazı gibi) kullanır.

  MIG ile Farkı: MIG (Metal Inert Gas) kaynak makinesi inert gaz (argon, helyum gibi) kullanırken, MAG aktif gaz (CO₂ veya Ar+CO₂ karışım gazı gibi) kullanır. Aktif gaz, eriyik havuzundaki metalurjik reaksiyonlara katılır ve karbon çeliği, düşük alaşımlı çelik gibi malzemelerin kaynağı için uygundur.

2. MAG Kaynak Makinesinin Bileşenleri

  Güç Kaynağı: Kararlı doğru akım veya darbe akımı sağlar.

  Tel Sürme Mekanizması: Kaynak telini (masif veya tozaltı tel) otomatik olarak besler.

  Kaynak Tabancası: Akımı iletir, koruyucu gazı ve kaynak telini taşır.

  Gaz Tüpü ve Regülatör: Koruyucu gaz akışını sağlar ve kontrol eder.

  Kontrol Sistemi: Kaynak parametrelerini (akım, voltaj, tel sürme hızı vb.) ayarlar.

3. Çalışma Süreci

  Ark Oluşturma: Kaynak teli iş parçasına temas ederek ark başlatılır ve yüksek sıcaklıkta bir eriyik havuzu oluşur.

  Gaz Koruması: Aktif gaz, kaynak tabancasının memesinden püskürtülerek havayı dışarıda tutar ve oksidasyonu önler.

  Damla Geçişi: Kaynak teli eridikten sonra kısa devre geçişi, püskürtme geçişi gibi şekillerde eriyik havuzuna girer.

4. MAG Kaynağının Özellikleri

  Avantajları:

  Yüksek Verimlilik: Sürekli tel besleme, otomasyon üretimi için uygundur.

  Geniş Uygulanabilirlik: Geniş malzeme yelpazesini kaynaklayabilir (karbon çeliği, paslanmaz çelik, alaşımlı çelik vb.).

  İyi Kaynak Kalitesi: Büyük nüfuziyet, kontrol edilebilir sıçrama (özellikle karışım gazlarında).

  Düşük Maliyet: Aktif gazların (CO₂ gibi) maliyeti inert gazlardan daha düşüktür.

  Dezavantajları:

  Rüzgara Duyarlılık: Rüzgarsız ortamlarda çalışılmalıdır.

  Daha Fazla Sıçrama (CO₂ tek gaz kullanıldığında).

5. Uygulama Alanları

  İmalat: Otomobil gövdesi, makine yapısal parçaları kaynağı.

  İnşaat: Çelik yapılar, köprüler, boru hatları kaynağı.

  Gemi ve Ağır Sanayi: Kalın plaka kaynağı.

  Onarım: Ekipman, araç tamiri.

6. Koruyucu Gaz Seçimi

  Saf CO₂ Gazı: Düşük maliyetli, karbon çeliği için uygundur ancak sıçrama fazladır.

  Karışım Gazları (Ar+CO₂ %80/20 veya Ar+O₂ gibi): Sıçramayı azaltır, kaynak dikişi şeklini iyileştirir.

  Yüksek kaliteli kaynak gereksinimleri için uygundur (paslanmaz çelik, ince levha gibi).

7. Operasyonel Dikkat Edilmesi Gerekenler

  Koruyucu Önlemler: Ark radyasyonundan ve sıçramadan korunmak için kaynak maskesi, eldiven takın.

  Gaz Kontrolü: Gaz tüpü basıncının yeterli olduğundan ve gaz saflığının standartlara uygun olduğundan emin olun.

  Parametre Ayarı: Malzeme kalınlığına ve kaynak teli çapına göre akım ve voltajı ayarlayın.

  İş Parçası Temizliği: Kaynak öncesinde yağ, pas gibi kirleri temizleyin, gözenek oluşumunu önleyin.

  Bakım: Kaynak tabancası memesini düzenli olarak temizleyin, tel sürme borusunu kontrol edin.

8. Yaygın Sorunlar ve Çözümleri

  Gözenekler: Gaz akışını, saflığını veya iş parçası temizliğini kontrol edin.

  Fazla Sıçrama: Voltaj/akım eşleşmesini ayarlayın, karışım gazı kullanmayı deneyin.

  Kararsız Ark: Tel sürmenin sorunsuz olup olmadığını veya topraklamanın iyi olup olmadığını kontrol edin.

  Tel Yapışması: Tel sürme hızını veya temas ucu durumunu optimize edin.

9. Seçim Önerileri

  Malzeme Türü: Karbon çeliği için CO₂ veya Ar+CO₂, paslanmaz çelik için Ar+O₂ karışım gazı seçin.

  Kaynak Kalınlığı: İnce levhalar (0.6-3mm) için kısa devre geçişi, kalın levhalar için püskürtme geçişi kullanın.

  Senaryo Gereksinimleri: Otomasyon üretimi için yüksek hassasiyetli modeller, saha onarımları için taşınabilir modeller seçin.

Özet

  MAG kaynak makinesi, yüksek verimliliği ve esnekliği ile modern kaynak teknolojisinin ana akımlarından biri haline gelmiştir. Prensibini, gaz seçimini ve operasyonel ipuçlarını anlamak, kaynak kalitesini ve verimliliğini önemli ölçüde artırabilir. Gerçek uygulamalarda, malzeme özelliklerini ve proses gereksinimlerini birleştirerek parametreleri ve ekipman konfigürasyonunu makul bir şekilde ayarlamak gerekir.

Kaynak makinesinin kullanım yöntemi temel olarak aşağıdaki adımları içerir:

‌

1. Güç kaynağını bağlayın: Kaynak makinesini güç kaynağına bağlayın, anahtarı açın ve makine kapağını kaldırın.

‌

2. Kaynak malzemesini hazırlayın: Özlü teli takın, düzeltin ve tel besleme borusuna, ardından tel besleme makinesine besleyin, telin 2-3 cm dışarıda kalmasını ayarlayın, kaynak tabancasını tele doğrultun ve açıyı hafifçe ayarlayın.

‌

3. Parametreleri ayarlayın: Kaynak tabancası anahtarını ve topraklama kablosunu bağlayın, uygun kaynak modunu seçin ve akımı ayarlayın, ince plakaları kaynaklarken akımı düşürün, kalın plakalar için akımı yükseltin.

‌

4. Kaynağa başlayın: Kaynak tabancasının kırmızı anahtarına basın, makine tel beslemeye başlar, telin 0.5-1 cm dışarıda kalmasını ayarlayın, kaynak malzemesini sabitlemek için tel kelepçesini kullanın, nokta kaynağı veya çekme kaynağı yapın.

‌

5. Kaynak makinesinin ana teknik parametreleri şunları içerir:

‌  Nominal giriş voltajı: Kaynak makinesinin nominal giriş voltajı ekipman gereksinimlerine uygun olmalı, genellikle 220-380 Volt'tur.

‌  Nominal çıkış akımı: Kaynak makinesinin çıkış akımı aralığı modele göre değişir, genellikle on amperden yüzlerce ampere kadar değişir.

‌  Kaynak voltajı: Kaynak makinesinin kaynak voltajı genellikle 20-40 Volt arasındadır, kesin değer kullanılan kaynak türüne ve malzemeye bağlıdır.

‌  Güç: Kaynak makinesinin gücü genellikle birkaç kilovattan onlarca kilovata kadar değişir, güç ne kadar yüksek olursa kaynak kapasitesi o kadar güçlü olur.

‌

6. Yalıtım sınıfı: Kaynak makinesinin yalıtım sınıfı kullanım güvenliğini ve dayanıklılığını belirler, genellikle B veya F sınıfı yalıtımdır.

‌

7. Soğutma yöntemi: Kaynak makinesinin iki soğutma yöntemi vardır: hava soğutma ve su soğutma. Hava soğutma küçük kaynak makineleri için uygundur, su soğutma ise büyük kaynak makineleri için uygundur.

‌

8. Güvenli çalışma prosedürleri:

‌  Koruyucu önlemler: Kaynak makinesi kuru, yalıtımlı ve güneşten korunmuş bir yere yerleştirilmelidir. Açık alanda çalışırken yağmurdan, nemden ve güneşten korunmak için bir baraka bulunmalıdır.

‌  Yangın ve patlama önleme: Kaynak çalışma alanının 10 metre çevresinde yanıcı ve patlayıcı maddeler depolanmamalı ve yangın söndürme ekipmanları bulunmalıdır.

‌  Topraklama işlemi: Kaynak makinesinin topraklama kablosunun güvenli olduğundan emin olun, yanıcı, patlayıcı ve ısı kaynağı olan eşyalara takılmamalıdır.

‌  Koruyucu ekipman giyin: Operatörler, elektrik çarpması, yüksekten düşme gibi kazaları önlemek için belirlenen iş güvenliği ekipmanlarını giymelidir.

1. Akıllılaştırma ve Dijitalleştirme, Nesnelerin İnterneti (IoT) ve Uzaktan Kontrol:

  Kaynak parametrelerini (akım, voltaj, sıcaklık vb.) sensörler aracılığıyla gerçek zamanlı olarak izleyin, bulut verileri analiziyle prosesi optimize edin, uzaktan izleme ve arıza uyarılarını destekleyin.

2. Yapay Zeka ve Adaptif Kontrol:

  Yapay zeka algoritmaları, kaynak malzemesine ve ortama göre parametreleri otomatik olarak ayarlayarak insan müdahalesini azaltabilir ve kaynak tutarlılığını ve kalitesini artırabilir.

3. Dijital İkiz Teknolojisi:

  Kaynak prosesini sanal bir ortamda simüle ederek kusurları tahmin edin ve proses parametrelerini optimize ederek deneme yanılma maliyetlerini düşürün.

4. Yeşil Çevre ve Enerji Tasarrufu Teknolojisi, Düşük Enerji Tüketimi Tasarımı:

  Enerji kaybını azaltmak ve enerji verimliliğini artırmak için yüksek frekanslı invertör güç kaynakları ve yüksek verimli güç bileşenleri (silikon karbür, galyum nitrür gibi) kullanın.

5. Çevre Dostu Gaz Alternatifleri:

  Düşük sıçrama, düşük dumanlı kaynak prosesleri geliştirin, çevre dostu gazları (yeni karışım gazları gibi) teşvik edin ve karbon emisyonlarını azaltın.

6. Malzeme Geri Dönüşümü:

  Geri dönüştürülmüş metaller veya kompozit malzemeler için özel kaynak teknolojileri geliştirerek döngüsel ekonomiyi destekleyin.

7. Çok Fonksiyonluluk ve Malzeme Uyumluluğu, Çoklu Proses Uyumluluğu:

  Bir cihaz, MAG/MIG/TIG/Plazma gibi çeşitli kaynak modlarını destekleyerek farklı malzeme ve senaryo ihtiyaçlarına uyum sağlar.

8. Yüksek Teknoloji Malzemeleri Kaynağı:

  Alüminyum-lityum alaşımları, titanyum alaşımları, yüksek mukavemetli çelikler gibi yeni malzemeler için özel kaynak ekipmanları ve prosesleri geliştirin, kompozit malzemeler.

9. Aşırı Ortam Uygulamaları:

  Yüksek sıcaklığa, radyasyona, su altı veya vakum ortamlarına (uzay kaynak teknolojisi gibi) dayanabilen özel kaynak ekipmanları geliştirin.

10. Otomasyon ve Robot Entegrasyonu, İşbirlikçi Robotlar (Cobot):

  Hafif kaynak robotları, insan-robot işbirliği ile birleşerek esnekliği ve güvenliği artırır, küçük partiler ve çoklu ürün üretimi için uygundur.

11. Tam Otomatik Üretim Hatları:

  Endüstriyel robotlar ve otomatik yönlendirmeli araçlarla (AGV) entegre olarak insansız kaynak, taşıma ve muayene süreçlerini gerçekleştirin.

12. Üç Boyutlu Görüş ve Yol Planlama:

  Lazer tarama ve yapay zeka görsel tanıma ile kaynak dikişi konumunu belirleyin, kaynak yolu otomatik olarak oluşturularak programlama süresi kısaltılır.

13. Pazar Talebi Odaklı Yeni Enerji Araçları:

  Batarya kasası, motor ve hafif araç gövdesi kaynak talebinin sürekli artması, yüksek hassasiyetli, düşük deformasyonlu kaynak teknolojilerinin gelişimini teşvik etmektedir.

14. Yenilenebilir Enerji:

  Rüzgar türbini kuleleri, fotovoltaik destekler ve hidrojen depolama tankları gibi büyük yapılar için kaynak talebi artmaktadır.

15. Havacılık ve Uzay ve Askeri Sanayi:

  Yüksek mukavemetli malzemeler ve hassas kaynak talebi, üst düzey kaynak ekipmanları pazarının gelişimini teşvik etmektedir.

16. İnşaat ve Altyapı:

  Modüler inşaat ve çelik yapı köprülerin yaygınlaşması, taşınabilir ve yüksek verimli kaynak makinelerine olan talebi artırmaktadır.

17. Tedarik Zinciri İşbirliği:

  Kaynak makinesi üreticileri, malzeme, sensör ve robot şirketleriyle yakın işbirliği yaparak akıllı kaynak ekosistemleri oluşturmaktadır.

18. Kaynak makinesi sektörü "üst düzey, akıllı ve yeşil" olmak üzere üç ana eğilim sergileyecektir:

  Kısa vadede (3-5 yıl): Akıllı kaynak makinelerinin penetrasyonu artacak, hibrit gaz kaynak teknolojisi de popüler hale gelecektir.

  Orta vadede (5-10 yıl): Kaynak robotları sektör standardı haline gelecek, yapay zeka adaptif kaynak yaygın olarak kullanılacaktır.

  Uzun vadede (10 yıldan fazla): Uzay kaynakları ve biyouyumlu malzeme kaynakları gibi öncü alanlarda atılımlar yapılacaktır.

Özet

Elektrikli kaynak makinelerinin geleceği parlaktır, teknolojik yenilikler ve pazar talepleri daha akıllı, daha çevre dostu ve daha verimli bir yöne doğru ilerlemesini sağlayacaktır. Şirketlerin Endüstri 4.0 ve karbon nötr fırsatlarını yakalaması, temel teknoloji darboğazlarını aşması, uluslararası standartlara ve yetenek gelişimine odaklanması gerekmektedir ki küresel rekabette avantaj elde edebilsinler.

Kaynaklı internet erişimi tamamen uygulanabilir ve fiili uygulamalarda kullanılmıştır.

1. Kaynakta İnternet Erişiminin Uygulanması: Gerçek Zamanlı Veri Aktarımı. Nesnelerin İnterneti (IoT) ağ kartı aracılığıyla, akıllı kaynak robotları, kaynak işlemi sırasında buluta veya belirlenmiş veri merkezine gerçek zamanlı olarak veri (akım, voltaj, kaynak hızı vb.) aktarabilir. Bu veriler, yöneticilerin robotların çalışma durumunu uzaktan izlemesine ve kaynak kalitesini sağlamasına yardımcı olur.

2. Uzaktan İzleme ve Kontrol. IoT ağ kartı sayesinde operatörler, cep telefonları ve bilgisayarlar gibi terminaller aracılığıyla kaynak robotlarını uzaktan kontrol edebilir, görevlerin esnek bir şekilde planlanmasını ve yönetilmesini sağlayabilir. Bu, yalnızca iş verimliliğini artırmakla kalmaz, aynı zamanda saha operasyonlarındaki riskleri de azaltır.

3. Arıza Teşhisi ve Uyarı. IoT ağ kartı, uzaktan arıza teşhisi ve uyarı işlevlerini destekler. Kaynak robotunda bir arıza veya anormallik meydana geldiğinde, sistem hızla yanıt verebilir ve arıza bilgilerini yönetim personelinin terminaline IoT ağı kartı aracılığıyla gönderebilir, böylece zamanında bakım önlemleri alınabilir.

4. Akıllı Planlama ve Optimizasyon. IoT ağı kartı aracılığıyla, birden fazla kaynak robotu işbirliği içinde çalışabilir ve üretim hattının gerçek talebine göre iş temposunu ve görev dağılımını otomatik olarak ayarlayarak üretim verimliliğini en üst düzeye çıkarabilir.

5. Kaynakta Üretim Verimliliğini Artırmak İçin İnternet Erişimi. IoT ağ kartı, kaynak robotlarının gerçek zamanlı veri aktarmasını ve uzaktan komutlar almasını sağlayarak daha verimli üretim planlaması ve görev yürütme olanağı tanır.

6. İşletme ve Bakım Maliyetlerini Azaltma. Geleneksel olarak, kaynak robotlarının bakımı ve onarımı yerinde manuel operasyon gerektirir; bu işler hem zaman alıcı hem de yoğun emek gerektirir. IoT ağ kartı sayesinde yöneticiler arızaları uzaktan teşhis edebilir, yazılımları güncelleyebilir ve robot konfigürasyonlarını ayarlayabilir, bu da işletme ve bakım maliyetlerini önemli ölçüde azaltır.

7. Güvenliği Artırma. IoT ağ kartı, uzaktan izleme ve kontrol işlevlerini destekleyerek operatörlerin kaynak robotlarını güvenli bir mesafeden çalıştırmasına ve izlemesine olanak tanır, bu da saha operasyon risklerini azaltır.

Eritici elektrot gaz korumalı ark kaynağının kavramı ve sınıflandırılması

  Eritici elektrot kullanan, ark ortamı olarak dışarıdan verilen gazı kullanan ve metal damlacıklarını, kaynak banyosunu ve kaynak bölgesindeki yüksek sıcaklıktaki metali koruyan ark kaynağı yöntemine, eritici elektrot gaz korumalı ark kaynağı denir. Kaynak teli malzemesi ve koruyucu gazın farklılığına göre aşağıdaki yöntemlere ayrılabilir:

1. Kaynak teline göre katı çekirdekli kaynak teli ve tozaltı kaynak teli kaynağı olarak sınıflandırılabilir.

  Katı çekirdekli kaynak teli ile inert gaz (Ar veya He) korumalı ark kaynağı yöntemine, kısaca MIG kaynağı (Metal Inert Gas Arc Welding) denir.

  Katı çekirdekli kaynak teli ile argon zengini karışım gazı korumalı ark kaynağına, kısaca MAG kaynağı (Metal Active Gas Arc Welding) denir.

  Katı çekirdekli kaynak teli ile CO2 gazı korumalı kaynağa, kısaca CO2 kaynağı denir.

  Tozaltı kaynak teli kullanıldığında, CO2 veya CO2+Ar karışım gazı koruyucu gaz olarak kullanılabilen ark kaynağına tozaltı kaynak teli gaz korumalı ark kaynağı denir, ayrıca koruyucu gaz eklenmeden de yapılabilir, bu yönteme kendi kendine korumalı ark kaynağı denir.

2. Normal MIG/MAG kaynağı ve CO2 kaynağı arasındaki fark.

  CO2 kaynağının özelliği ucuz maliyetli ve yüksek üretim verimliliğidir, ancak büyük sıçrama ve kötü şekillendirme dezavantajlarına sahiptir, bu nedenle bazı kaynak işlemleri normal MIG/MAG kaynağını kullanır.

   Normal MIG/MAG kaynağı, inert gaz korumalı veya argon zengini gaz korumalı ark kaynağı yöntemidir, oysa CO2 kaynağı güçlü bir oksitleyici özelliğe sahiptir, bu da ikisi arasındaki farkı ve özellikleri belirler.

3. CO2 kaynağına kıyasla MIG/MAG kaynağının ana avantajları.

  Sıçrama miktarı %50'den fazla azalır, argon veya argon zengini gaz koruması altındaki kaynak arkı stabildir, hem damlacık geçişi hem de jet geçişi sırasında ark stabildir ve küçük akımlı MAG kaynağının kısa devre geçişi durumunda, arkın damlacık üzerindeki itme etkisi daha azdır, bu da MIG/MAG kaynağının kısa devre geçişinde sıçrama miktarının %50'den fazla azalmasını sağlar.

  Kaynak dikişi homojen ve güzel bir şekle sahiptir, MIG/MAG kaynağında damlacık geçişi homojen, ince ve stabil olduğundan, kaynak dikişi homojen ve güzel bir şekle sahiptir.

  Birçok aktif metal ve alaşımı kaynaklanabilir, ark atmosferinin oksitleyiciliği çok zayıftır, hatta oksitleyici değildir, MIG/MAG kaynağı sadece karbon çeliği, yüksek alaşımlı çelikleri değil, aynı zamanda alüminyum ve alüminyum alaşımları, paslanmaz çelik ve alaşımları, magnezyum ve magnezyum alaşımları gibi birçok aktif metali ve alaşımını da kaynaklayabilir, bu da kaynak işlem kabiliyetini, kaynak kalitesini ve üretim verimliliğini büyük ölçüde artırır.

4. Darbeli MIG/MAG kaynağı ve normal MIG/MAG kaynağı arasındaki fark.

  Normal MIG/MAG kaynağının ana damlacık geçiş biçimleri, yüksek akımda jet geçişi ve düşük akımda kısa devre geçişidir, bu nedenle düşük akımda hala büyük sıçrama ve kötü şekillendirme dezavantajları vardır, özellikle bazı aktif metaller düşük akımda kaynaklanamaz, örneğin alüminyum ve alaşımları, paslanmaz çelik vb. Bu nedenle darbeli MIG/MAG kaynağı ortaya çıkmıştır, damlacık geçiş özelliği her akım darbesinde bir damlacık geçişidir, özünde damlacık geçişidir.

  Darbeli MIG/MAG kaynağının en iyi damlacık geçiş biçimi, bir darbede bir damlacık geçişidir, böylece darbe frekansını ayarlayarak birim zamandaki damlacık geçiş sayısını, yani kaynak telinin erime hızını değiştirebiliriz. Bir darbede bir damlacık geçişi olduğundan, damlacık çapı kaynak teli çapına yaklaşık olarak eşittir, bu nedenle damlacık ark ısısı daha düşüktür, yani damlacık sıcaklığı düşüktür (jet geçişi ve büyük damlacık geçişi ile karşılaştırıldığında), bu da kaynak telinin erime katsayısını artırır, yani kaynak telinin erime verimliliğini artırır. Damlacık sıcaklığı düşük olduğundan, kaynak dumanı azdır, bu bir yandan alaşım elementlerinin kaybını azaltır, diğer yandan inşaat ortamını iyileştirir. Kaynak sıçraması azdır, hatta sıçrama yoktur. Ark yönlendirmesi iyidir, tüm pozisyonlarda kaynak için uygundur. Kaynak dikişi iyi bir şekle sahiptir, geniş bir erime genişliği vardır, parmak şeklinde erime derinliği özelliği azalır, artık yükseklik azdır. Düşük akımda aktif metaller (örneğin alüminyum ve alaşımları vb.) mükemmel bir şekilde kaynaklanabilir. MIG/MAG kaynağının jet geçişi için kullanılan akım aralığı genişletilmiştir, darbeli kaynak sırasında kaynak akımı, jet geçişinin kritik akımından onlarca amperlik daha büyük akım aralığına kadar stabil damlacık geçişi elde edilebilir.

5. Yukarıdakilerden darbeli MIG/MAG'ın özellikleri ve avantajları anlaşılmaktadır, ancak hiçbir şey mükemmel değildir, normal MIG/MAG ile karşılaştırıldığında eksiklikleri şunlardır:

  Kaynak üretim verimliliği alışılmış olarak biraz daha düşüktür.

  Kaynakçı personelinin nitelikleri daha yüksektir.

  Şu anda kaynak ekipmanının fiyatı daha yüksektir.

6. Darbeli MIG/MAG kaynağının seçimi esas olarak kaynak işlemi gereksinimlerine göre belirlenir, aşağıdaki kaynaklar için darbeli MIG/MAG kaynağı kullanılmalıdır.

  Karbon çeliği türleri, kaynak dikişi kalitesi ve görünüm gereksinimlerinin yüksek olduğu durumlar, özellikle basınçlı kap sektörleri, örneğin kazanlar, kimyasal ısı değiştiriciler, merkezi klima ısı değiştiriciler ve hidroelektrik sektöründeki türbin gövdeleri vb.

  Paslanmaz çelik türleri, düşük akım (200A altı akım) ve kaynak dikişi kalitesi ve görünüm gereksinimlerinin yüksek olduğu durumlar, örneğin lokomotifler, kimya endüstrisindeki basınçlı kaplar vb.

  Alüminyum ve alüminyum alaşımları, düşük akım (200A altı akım) ve kaynak dikişi kalitesi ve görünüm gereksinimlerinin yüksek olduğu durumlar, örneğin yüksek hızlı trenler, yüksek gerilim anahtarları, hava ayırma vb. sektörler.

  Bakır ve bakır alaşımları, bakır ve bakır alaşımları temelde darbeli MIG/MAG kaynağı kullanır (eritici elektrot gaz korumalı kaynak aralığında).